Data: Piątek, 26 października 2007, 11:02

Fab32 - 45 nm Intela

Pierwsza fabryka Intela przystosowana do produkcji w procesie 45 nanometrów (nm) na wielką skalę rozpoczęła dzisiaj oficjalnie wytwarzanie nowej generacji procesorów.

Nowy zakład określany jest w skrócie jako „Fab 32”, a jego budowa kosztowała 3 miliardy dolarów. Wykorzystywany w nim będzie nowatorski proces technologiczny 45nm, bazujący na przełomowych pracach Intela, które umożliwiły „ponowne wynalezienie” niektórych obszarów tranzystorów wewnątrz procesorów, co zmniejsza wycieki energii.

W 45-nanometrowych tranzystorach materiał izolacyjny bramki wykonany jest z materiału hi-k bazującego na hafnie, natomiast sama bramka zrobiona jest z metalu. Dzięki nowej technologii procesory Intela będą szybsze, bardziej energooszczędne, wolne od związków halogenu i ołowiu, a także będą zużywać wyjątkowo mało energii. Firma zamierza wprowadzić swój pierwszy procesor w technologii 45 nm już 12 listopada.

„Uruchomienie zakładów Fab 32 w Arizonie jest świadectwem nieustających inwestycji, jakie Intel czyni w swoje najważniejsze strategicznie aktywa – najbardziej na świecie zaawansowaną i przyjazną dla środowiska sieć produkcyjną” – powiedział Paul Otellini, prezes i dyrektor generalny Intela. „Magia procesu 45nm oraz nowa konstrukcja naszych tranzystorów sprawiają, że możemy oferować klientom wydajne i energooszczędne procesory należące do wszystkich segmentów rynku, od najpotężniejszych układów serwerowych aż po różnorodne procesory do urządzeń mobilnych, a także wszelkie warianty pośrednie.”

Fab 32 to szósta fabryka Intela produkująca z wafli krzemowych 300 mm i druga stosująca proces 45 nm. Intel już w styczniu rozpoczął produkcję procesorów 45nm w swojej fabryce rozwojowej w Oregonie, znanej pod nazwą D1D. Obecnie przestawia się na produkcję wielkoskalową, otwierając zakłady Fab 32. Dwie podobne fabryki (45 nm, 300 mm) powinny zostać uruchomione w przyszłym roku w Kiryat Gat w Izraelu (Fab 28) i Rio Rancho w Nowym Meksyku (Fab 11x). Wykorzystanie wafli 300 mm redukuje koszty produkcji w przeliczeniu na układ, a jednocześnie zmniejsza wykorzystanie zasobów naturalnych.